京东方、TCL华星、维信诺等龙头企业多条高世代OLED产线的密集规划与建设，标志着我国已稳稳占据全球OLED产能投资的核心地位。当产业的目光从产线数量转向供应链深度，一个共识逐渐清晰：真正的竞争，正从终端的“屏”向上游的“材”延伸。其中，作为OLED屏幕“发光之源”和产业链价值顶端的高性能有机发光材料，成为决定这场竞赛走向的胜负手。

长期以来，这片技术高地被海外巨头以严密的专利网络所封锁，成为中国显示产业利润流失与供应链安全的核心隐忧。然而，随着高世代OLED产线进入建设与投产的爆发期，一场由国家战略牵引、市场需求倒逼、本土企业主导的“自主化革命”已悄然启幕。

高世代浪潮重塑产业窗口

2025年以来，以8.6代线为代表的中国高世代OLED产线建设提速，其意义远超产能的简单叠加，它意味着OLED技术正式从智能手机的“方寸之间”，全面进军车载、笔记本电脑、平板等中大尺寸、高价值应用领域。这一转变，从根本上改变了上游材料的需求逻辑与竞争规则。

“中国高世代OLED产线进入建设和投产爆发期。这为国产材料企业带来了前所未有的历史性机遇。”江苏三月科技股份有限公司创始人李崇在接受《中国电子报》记者采访时分析认为，此次机遇是立体化的：从市场规模看，一条8.6代线材料需求量约等于三条6代线，随着多条产线陆续投产，市场空间将呈爆发式增长；从产业生态看，下游面板厂对供应链安全与降本增效的渴求达到前所未有的高度，主动打破旧有垄断格局，为国产材料敞开了宝贵的验证与导入窗口；从技术迭代看，新兴应用场景带来的差异化、高标准需求，迫使国内企业跳出在成熟技术路线上追赶的“红海”，有机会通过前瞻性研发布局实现“换道超车”。

赛迪智库集成电路研究所研究员毕岩同样向《中国电子报》记者分析预判，在蓝光材料使用寿命这一世界性难题短期难以彻底解决的背景下，采用Tandem（叠层）器件结构将成为高端IT与车载显示的重要技术选择。这虽然会使单位面板的材料用量增加2~3倍，但能显著提升器件亮度、效率和使用寿命，从而为材料企业开辟一个高价值的增量市场。

莱特光电董事长王亚龙也认为：“8.6代线基板面积较6代线提升2.16倍，再叠加叠层OLED技术，将为OLED有机材料催生超百亿元的增量市场。”

北京鼎材科技有限公司产品总监兼OLED研发中心主任刘嵩同样看到了高世代OLED全球化加速这一结构性机会。他在接受《中国电子报》记者采访时指出：“国产OLED发光材料的价格优势更契合高世代线大规模制造的成本要求。同时，国内材料企业伴随过去多年中小尺寸面板的产业化，已积累了扎实的工艺理解和研发基础，当前缺的是大规模应用的‘练兵场’。”

机遇总是与挑战并存。IT和车载显示对面板的亮度、可靠性、长期稳定性要求极高。而终端产品的差异化要求，不仅考验面板端，也对材料厂商前瞻性的技术积累和快速响应能力提出了更高要求。毕岩分析指出，不同应用场景存在“特定性性能谱系”。例如，IT和车载追求极致的使用寿命与可靠性，特别是高温下的稳定性；而手机则对功耗和亮度更为敏感。这要求材料企业在分子设计之初就必须有明确的应用导向。

目前，国产材料的替代进程呈现清晰的梯度渗透特征。李崇分析道：“在技术相对成熟、迭代快速的智能手机和可穿戴设备领域，国产材料的渗透率已达较高水平；正在兴起的IT领域（平板、笔记本电脑），国产材料已实现突破并开始小批量导入；而对可靠性要求极为严苛的车载显示领域，目前仍处于客户验证与小批量试用阶段，这是未来潜力最大、也是挑战最高的赛道之一。”这一梯度图，既描绘了国产材料的进展，也标明了下一步需要攻克的高地。

李崇进一步剖析了市场需求的趋势性变化：其一，需求边界持续拓宽，车载显示、IT设备成为新的增长引擎；其二，性能要求极致化，高效率、长使用寿命（尤其是高温下的使用寿命）、高色纯度、低效率滚降成为硬指标；其三，成本敏感性急剧上升，OLED向中端市场渗透，成本控制成为产业链共同命题；其四，定制化研发成为常态，不同应用场景对材料性能提出独特要求，上下游联合开发模式日益重要。

要创新突围也要产能跃迁

“国内材料有显著的成本优势，但要在高端市场与国际顶尖产品同台竞技，部分核心性能指标仍需持续突破。”刘嵩指出，要打破海外巨头长达数十年构筑的专利壁垒和市场垄断，仅凭成本优势难以持久，产业要创新突围，也要产能跃迁。

在技术突围方面，可喜的是，本土企业并未选择简单的模仿与跟随，而是走上了一条更具雄心和战略耐心的自主创新之路。

面对被海外专利严密覆盖的传统磷光（PHOLED）和第三代TADF材料路线，中国材料企业开辟“换道超车”的可能性。例如，三月科技绕开主流技术路线的专利陷阱，联合清华大学攻关第四代pTSF（磷光辅助热活化敏化荧光）技术。该技术通过“敏化—发光”机制设计，旨在融合磷光材料的高内量子效率与荧光材料的稳定性和高色纯度优势，构建自主可控的技术体系。据悉，围绕该技术，双方已布局超过300项发明专利，形成了从分子设计、合成工艺到器件应用的全链条知识产权保护网。

“当前，OLED发光材料的前沿探索核心始终围绕着更高效率、更长寿命、更低驱动电压展开。”刘嵩表示。鼎材科技也同样在TSF、pTSF等前沿敏化荧光技术方向上与高校展开紧密合作，构建自主技术储备。

行业里程碑事件是，国内面板厂商维信诺已公开宣布将在其产品中导入基于自主创新的pTSF技术。这被业界视为国产OLED材料与器件在综合性能上实现反超的关键信号，其意义远超单一材料的替代。

技术突破的同时，我国发光材料的规模化趋势进一步增强。

长期以来，全球OLED终端材料（高纯度升华品）市场由德国默克、美国UDC、日本出光兴产等巨头主导，中国虽供应了全球大部分中间体，但终端材料自给率曾长期低于30%，产业话语权薄弱。如今，这一格局正在被快速改写。

2025年7月，奥来德光电材料股份有限公司在长春启动“OLED显示用关键功能材料研发及产业化建设项目”，达产后年产能达2000吨，覆盖有机发光材料、光敏聚酰亚胺（PSPI）、薄膜封装材料等关键品类。中国科学院院士欧阳钟灿评价认为，此类重大项目将“显著提升我国OLED材料的自主创新能力和产业化水平”。

与此同时，国内多家企业产能布局齐头并进。据刘嵩介绍，鼎材科技已建成超过20吨/年的高纯材料量产能力。据李崇透露，三月科技总投资超5亿元的新研发生产基地已于2025年10月正式启用，具备30吨/年的产能规划，并构建了“研发-中试-量产”的弹性产能体系，可根据市场需求快速响应。

中国电子材料行业协会常务副秘书长鲁瑾向《中国电子报》记者提供了全面的产业图景：“目前国产OLED发光层材料的整体国产化率已提升至约10%，进步显著。其中，发光辅助层材料（如空穴/电子传输层等）已基本实现本土发展；红、绿光主体及掺杂材料也开始部分替代；目前最大的短板和攻关焦点，仍然是高性能蓝光材料，尤其是具备长寿命特性的蓝光材料。”

在我国OLED材料企业的产能建设高潮下，我国发光材料自主化进程正从实验室的“样品突破”加速迈向大规模制造的“产业落地”，中国长期作为“中间体供应大国”却非“终端材料强国”的局面有望扭转。